PC/ABS在注塑过程当中的起皮剖析

PC/ABS在注塑过程当中的起皮剖析

PC/ABS作为汽车内饰件及E&E电器外壳的通常采用材料，具有其无可替代的优势，可是注塑加工过程中，很容易因为材料本身、模具设计及注塑工艺的不当造成产品表面的起皮问题。

一、从熔体破裂看PC/ABS注塑起皮

我们首先来了解一个熔体破裂的表述：聚合物在塑胶挤出或注射成型时，在流体剪切速率较低时经口模或浇口挤出物具备光滑的表面和均匀的形状。当剪切速率或剪切应力增至一定的值后，在挤出物表面失去光泽且表面粗糙；当塑胶挤出速率再上升时，挤出物表面将会出现众多不规则结节、扭曲或竹节纹，甚至于支离和断裂成碎片或柱段，也就是我们常说的”熔体破裂”。

这种现象表明，在低的剪切应力或速率下，各种因素引起的小扰动被熔体抑制；而在高的剪切应力或速率下，流体中的扰动难以抑制，并发展成不稳定流动；当达到一个临界剪切力时，将引起流体的破裂。

二、材料方面

高剪切下流体的破裂导致了产品的起皮现象，而PC/ABS相比于其他材料而言，PC、ABS的两相结构，在高剪切下更加容易发生流体的破裂及两相的分离，继而产生分层起皮现象。对于PC/ABS材料来说，本身的PC和ABS两组份之间为部分相容，所以在改性过程中一定是要添加适度的相容剂以提高相容性。不过，由于混料所造成的起皮不良是大家须要首先去排除的。

三、模具设计方面

模具设计的原则需遵从尽量减少剪切的方向进行。一般而言，密集皮纹面的产品更为容易出现起皮状况（高速填充时熔体在型腔内与型腔内壁的摩擦剪切所致）；同时浇口设计上，浇口尺寸过小，将会形成致使熔体通过浇口后产生过渡剪切，进而造成产品表面起皮。注塑工艺主要方向为防止过分剪切。在产品填充困难时，可以使用高速高压的方式来改进。但是高速高压会造成熔体在浇口位置产生过度的剪切力，另外熔体与型腔内壁的剪切及熔体芯层与皮层之间的剪切还会急剧增加；所以在具体的注塑过程中，还能够考虑到提升注塑温度/模具温度、及其提升材料流动性的方式来减少实际填充过程中的流动阻力，从而减少高速高压导致的过度剪切。

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