塑料制品注塑收缩的根本原因

塑料制品注塑收缩的根本原因

塑料收缩率指的是塑料制件在成型温度下尺寸与从模具中拿出冷却至室温后尺寸之差百分比，现阶段减少塑料成型收缩率的办法主要包括配方体系设计、成型工艺等。

影响塑料制品尺寸稳定的根本原因十分复杂（塑料品种、成型条件、模具结构等），因而，结合产生收缩问题的种种原理，制定有效的方案，才能提升加工质量和附加值。我们都知道，结晶性塑料更加容易收缩，因此本文主要讲结晶性塑料。

一、收缩的种类

（1）冷热收缩：塑料熔体从料筒进入成型模具中，温度快速下降造成热胀冷缩，这一部分收缩为冷热收缩。塑料的冷热收缩量与材料的膨胀系数和加工中温差变化幅度相关。

（2）结晶收缩：对结晶性塑料来讲，因为结晶相变所引起的收缩最大，比冷热收缩大很多，一般能占整个收缩率的90% 之上。结晶性树脂在制品从熔融状态冷却固化时，伴随着大分子的结晶化，比体积减小而造成收缩。制品的结晶度越高，结晶造成的收缩也就越大。而另一方面，结晶度高的材料制品密实度（非密度）增大，其线膨胀系数减小，后收缩率减少。

（3）取向收缩：在塑料成型过程当中，流动方向上将产生剪切应力，促使分子链取向；注射速度越高，则分子取向作用越强。这样的流动方向上强行的拉伸取向，在冷却时被冻结下来，但是同时大分子又有重新恢复卷曲的趋势，因此在取向方向上要产生收缩。这样的因为分子取向逐步消失所引起的收缩与内部应力大小相关，应力越大则取向收缩也就越大。

塑料的取向收缩造成在物料流动方向与垂直方向的收缩率之差；取向水平越高，收缩率之差越大；一般流动方向的收缩率要高于垂直方向的收缩率。

（4）负收缩：指制品在脱模后因模具型腔压力突然消失而引起的体积膨胀。塑料种类、成型温度、注射压力、保压压力和模腔压力等都将一定程度的影响负收缩的大小。

（5）后收缩：通常是制品脱模后因为内应力的松弛作用及结晶的逐步完善所引起的二次收缩。

相同树脂分子量越大，收缩率就越小。其流动性好者成型收缩率小。

结晶性塑料（PP、PA、PET等）成型收缩率高于无定形塑料（PC、ABS、PVC等）。