TPU挤出模具设计注意事项

PU挤出模具设计注意事项

热塑性聚氨酯TPU恰当的加工手段莫过注塑成型。TPU注塑成型时，干燥预热后的TPU粒料从注塑机料斗输送进加热的料筒，呈熔融状态时，经螺杆(或柱塞)的推进作用及料筒前端的喷嘴注射进入温度相对较低的闭合模具中，充满模腔，并在受压下冷却固化，脱模后获得与模型型腔相同TPU产品。那样TPU挤出模具设计注意事项都有哪些呢?

TPU挤出模具设计注意事项

(1)模塑TPU制件的收缩率

收缩受原料的硬度、制件的厚度、形状、成型温度和模具温度等模塑条件的影响。一般收缩率范围为0.005~0.020cm/cm。比如，100×10×2mm的长方形试片，在长度方向浇口，流动方向上收缩，硬度75A比60D大2～3倍。由此可见TPU硬度在78A～90A之间时，制件收缩率随厚度增加而降低;硬度在95A～74D时制件收缩率随厚度增加而稍有提高。

(2)流道和冷料穴

主流道是模具中连接注射机喷嘴至分流道或型腔的一段通道，直径应向内扩大，呈2o以上的角度，这样有利于流道赘物脱模。分流道是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道，在塑模上的排列应呈对称和等距分布。流道可为圆形、半圆形、长方形，直径以6~9mm最合适。流道表面必须像模腔一样抛光，从而减少流动阻力，同时提供较快的充模速度。

冷料穴是设在主流道末端的一个空穴，用于捕集喷嘴端部两次注射之间所产生的冷料，从而避免分流道或浇口堵塞。冷料混入型腔，制品很容易产生内应力。冷料穴直径8~10mm，深度约6mm。

(3)浇口和排气口

浇口是接通主流道或分流道与型腔的通道。其截面积一般低于流道，是流道系统中小的部分，长度宜短。浇口形状为矩形或圆形，尺寸随制品厚度增中，制品厚度4mm之下，直径1mm;厚度4~8mm，直径1.4mm;厚度8mm以上，直径为2.0~2.7mm。浇口位置一般选在制品厚的而也不影响外观和使用的地方，与模具壁成直角，以防止缩孔，避免旋纹。

排气品通常是在模具中开设的一种槽形出气口，用于避免进入模具的熔料卷入气体，将型腔的气体排出模具。不然将会导致制品带有气孔、熔接不良、充模不满，以至于因空气受压缩出现高温而把制品烧伤，制件出现内应力等。排气口可设在型腔内熔料流动的尽头或在塑模分型面上，为0.15mm深、6mm宽的浇槽。要特别注意模具温度尽可能调节均匀，以防制件翘曲和扭变。

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