ABS塑料注射成型因素

ABS塑料注射成型因素

ABS塑料主要运用于生产制造仪表设备、家电产品、电话机、电视等机壳及电镀使用的ABS塑料，使之赋予了金属光泽，用作替代金属。注塑是ABS塑料的重要成型方法，它成型完全取决于六个因素。

一、ABS塑料的干燥

ABS塑料的吸湿性与对水份敏感度很大,在加工前进行充分干燥和预热,不只是能消除水气所造成的制品表面烟花状泡带、银丝,并且有利于塑料的塑化,减低制品表面色斑和云纹。ABS原料控制好水份在013%之下。

注塑前干燥标准是:干冬季节在75～80℃之下,干燥2～3h,夏季降雨天80～90℃下,干燥4～8h,如制品需要达到十分良好光泽或制品本身复杂,干燥时间较长,达8～16h。因微量水气的出现造成制品表面雾斑是通常被忽视一个情况。

二、注射温度

ABS塑料温度与熔融粘度之间的关系不同于别的无定型塑料。在熔化过程温度上升时,其熔融事实上减低非常小,但是一旦做到塑化温度(适合加工的温度范畴,如220～250℃),如果一直盲目的升温,终将造成耐热性不太高的ABS的热降解反倒使熔融粘度增大,注塑更不便,制品的机械性能也下降。因此,ABS的注射温度虽比聚苯乙烯等塑料的更高些,但无法像后者那样有较宽松的升温范围。温度波动越大,将会带来熔接缝、光泽不佳、飞边、粘模、变色等问题。

三、注射压力

ABS熔融件的粘度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高,因此在注射时以相当高的注射压力。当然了不是所有ABS制品都需要使用高压,对小型、构造简单、厚度大的制品能用相对较低的注射压力。注制过程中,浇口封闭瞬间型腔内的压力大小通常决定着制品的表面质量及银丝状缺陷的程度。压力过小,塑料收缩大,与型腔表面脱离接触的机会大,制品表面雾化。压力太大,塑料与型腔表面摩擦作用很强,易造成粘模。

四、注射的速度

ABS料采用中等注射的速度效果比较好。当注射的速度过快时,塑料易烧焦或分解析出气化物,进而在制品上出现熔接缝、光泽差及浇口附近塑料发红等问题。但生产薄壁及复杂制品时,还是得保证有充足高的注射的速度,不然无法充满。

五、模具温度

ABS的成型温度也较高,模具温度也也较高。通常调整模温为75～85℃,当生产具有较大投影面积制品时,定模温度规定70～80℃,动模温度规定50～60℃。在注射比较大的、构型复杂、薄壁的制品时,应注意专门对模具加热。为了能缩短生产过程,维持模具温度的相对稳定,在制品拿出后,可采取冷水浴、热水浴或其它机械定型法来补偿以前在型腔内冷固定型的时间。

六、料量调节

通常注塑机注ABS塑料时,其每一次注射量仅达标准注射量75%。为了提升制品质量及尺寸稳定性,表面光泽度、色系的均匀,规定注射量是标定注射量50%。

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