再生胶制品生产过程中的压延效应

再生胶制品生产过程中的压延效应

采用再生胶生产橡胶制品时,大多数厂家都选择各种办法来避免或减少压延效应,可以说是压延效应成为了生产过程中的一种阻力。但是对再生胶制品而言,真是压延效应越小越好吗?今天先从压延效应的概念、原因与各位探讨下压延效应,然后从生产工艺、成品性能需求等方面来和您讲讲聊一聊,也不是所有的再生胶制品生产中压延效应都越小越好。

1.橡胶压延效应概念

橡胶压延过程当中,胶料的物理机械性能可能出现一定的差别。压延后的胶片出现纵、横方向物理机械性能差异状况,也就是在纵方向(与压延机辊筒垂直的方向)的拉伸强度大、伸长率小、收缩率大;但在横方向(与压延机辊筒平行的方向)的拉伸强度小、伸长率大、收缩率小。这样的纵横方向性能迥异的状况就叫压延效应。

2.橡胶产生压延效应的原因

橡胶为什么会出现压延效应,主要还是橡胶分子链及针状、棒状或片状等非球形的配合剂粒子,经压延后发生沿压延方向的取向排列的结果。因为针状(如碳酸钙)和片状(如陶土、滑石粉等)填料粒子是各向异性的,由它们引起的压延效应一般都很难解决,这样的压延效应也称为粒子效应。由橡胶分子链取向产生的压延效应则因为压延时橡胶分子链取向后,无法快速恢复至自由状态。

3.压延效应与再生胶生产工艺、制品性能

从再生胶生产工艺的角度上来看,因为压延的胶片纵横两方向收缩不一致,压延效应会造成成品的变形,进而给操作带来诸多不便;这时需要尽量解决压延效应。

从再生胶制品性能的胶带来看,一部分再生胶制品要求纵向强力高的(例如乳胶再生胶生产橡胶丝)的时候需要借助压延效应,应顺着压延方向裁断分割;有一些再生胶制品就需要各个方向性能分布均匀(例如丁基再生胶生产橡胶球胆),就需要尽量解决或者减少压延效应。

因此可见,再生胶制品生产过程中压延效应并非越小越好,必须从胶料加工和再生胶制品实际性能需求考虑,有效控制压延效应。

4.影响再生胶压延效应两个因素

(1)配方:再生胶类型不同,压延效应不一样,含胶率越高、压延效应也就越大。再生胶制品配合剂的形状中针状、片状含量也就越大,压延效应也就越大;软化剂用量越大,压延效应就越小。

(2)工艺:再生胶压延速度越高,压延效应也就越大;压延温度越高,压延效应就越小;再生胶可塑度也就越大,压延效应就越小;热炼温度越高,压延效应就越小;辊温温差也就越大,压延效应也就越大;速比也就越大,压延效应也就越大;压延方式不同,压延效应不一样;辊筒数量越多,压延效应就越小;冷却越快,压延效应也就越大;停放时间越久,压延效应就越小。

在实际生产中,再生胶在生产过程中经历了硫化、混炼、氧化等激烈处理,与生胶相比可塑度、流动性更好,因此压延效应相对更小,在生胶中适量使用再生胶可以在一定程度上减小压延效应。使用再生胶生产橡胶制品时,一定要充分了解影响压延效应的因素,控制压延效应,为后续的工艺操作打下良好的基础。